Gebrauchte Doppelschneckenextruder

Was sind Doppelschneckenextruder einfach erklärt

Doppelschneckenextruder gibt es in zwei unterschiedlichen Ausführungen. Zum einen den gleichläufigen und zum anderen den gegenläufigen Doppelschneckenextruder. Der gegenläufige Doppelschneckenextruder wird zusätzlich noch in zwei unterschiedliche Bauarten unterteilt; “parallel” und “konisch”. Die parallele Bauart bietet den Vorteil einer hohen Leistungsabdeckung. Die konischen werden hingegen häufig als Co-Extruder eingesetzt, wodurch das Mischen zweier Materialien möglich ist. Die Doppelschneckenextruder finden mit Abstand die häufigste Anwendung in der Kunststoffindustrie, aber auch in der Lebensmittel- und Kautschukverarbeitung sind sie vertreten. Eingesetzt werden sie beispielsweise zur Formgebung und Aufbereitung von Polymerschmelzen. Durch zwei rotierende Schnecken wird das zu formende Material durch einen beheizten Zylinder befördert und geschmolzen. Nach dem Austritt der Masse aus dem Zylinder wird die abschließende Formgebung durchgeführt. Die kann je nach anschließender Verwendung ganz verschieden aussehen.

Wo kommt ein Doppelschneckenextruder zum Einsatz?

Doppelschneckenextruder haben viele Einsatzgebiete. Darunter zählen unter anderem die Kunststoffindustrie, die chemische Industrie und die Lebensmittelindustrie. Beispiele für Prozesse, die der Extruder durchführt sind beispielsweise die Aufbereitung von Kunststoffen, die Kristallisation, die Herstellung von Tierfutter für Fische, Hunde und Katzen, das Einmischen von Zuschlagstoffen oder für das Recycling.

Wie ist ein Doppelschneckenextruder aufgebaut?

Die beiden Schneckenwellen sind das verfahrenstechnisch wichtigste Element. Sie liegen in einem Zylinder, welcher mit einer achtförmigen Bohrung versehen ist, welche zusätzlich noch ineinander greifen. Hauptsächlich Laborextruder können durch ihren Aufbau aus einzelnen Modulen flexibel und je nach Bedarf umgerüstet werden. Die Schnecken sind entweder über eine Keilwellenverbindung oder über eine Passfederverbindung mit der Getriebestufe verbunden, die sie auch antreibt. Dadurch erfolgt die Lagerung der Schnecken auch einseitig. Mit einem Elektromotor wird das Extrudergetriebe überwiegend angetrieben.

Wie funktioniert ein Doppelschneckenextruder?

Doppelschneckenextruder gibt es in zwei unterschiedlichen Ausführungen. Zum einen den gleichläufigen und zum anderen den gegenläufigen Extruder. Der gegenläufige Doppelschneckenextruder wird zusätzlich noch in zwei unterschiedliche Bauarten unterteilt: "parallel" und “konisch”. Die parallele Bauart bietet den Vorteil einer hohen Leistungsabdeckung. Die Konischen werden hingegen häufig als Co-Extruder eingesetzt, wodurch das Mischen zweier Materialien möglich ist. Durch zwei rotierende Schnecken wird das zu formende Material durch einen beheizten Zylinder befördert und geschmolzen. Nach dem Austritt der Masse aus dem Zylinder wird die abschließende Formgebung durchgeführt. Diese kann je nach anschließender Verwendung ganz verschieden aussehen. Über die Länge des Doppelschneckenextruders können verschiedene Zonen beschrieben werden:

• Einzugszone Hier werden die Komponenten eingezogen und gefördert.
• Aufschmelzzone: Hier werden die Komponenten aufgeschmolzen und eine Vordispergierung von Füllstoffen, etc. wird vorgenommen.< /li>
• Kompressionszone: Durch die immer weiter sinkende Steigung der Doppelschnecken werden die Komponenten verdichtet. Dadurch steigt dann auch der im Schneckengang befindliche Füllgrad. Wenn dieser Gang voll ist, steigt der Druck an und die Komponenten sind bereit zur Extrusion.
• Mischzone: Die Mischleistung lässt sich erhöhen, indem spezielle Mischelemente in die Schnecke integriert werden können. Das ist dann zu gebrauchen, wenn Zuschlagstoffe wie Ruß oder Färbemittel homogen eingemischt werden sollen.
• Entgasungszone: Hier ist es wichtig, dass der Füllgrad im Zylinder unter 100% liegt. Sonst würde ein zu hoher Druck entstehen und flüchtige Bestandteile könnten nicht entzogen werden.
• Ausstoßzone: Hier ist es wichtig genügend Druck aufzubauen, um während der Extrusion den Fließwiderstand des Werkzeugs zu überwinden.

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